Đúc khuôn vỏlà một quá trình trong đó cát trộn với nhựa nhiệt rắn được phép tiếp xúc với một tấm hoa văn kim loại đã được nung nóng, do đó một lớp vỏ mỏng và chắc của khuôn được hình thành xung quanh vật liệu này.Sau đó, vỏ được loại bỏ khỏi khuôn mẫu và phần đối xứng và lực cản được tháo ra cùng nhau và được giữ trong một bình với vật liệu dự phòng cần thiết và kim loại nóng chảy được đổ vào khuôn.
Nói chung, cát khô và mịn (90 đến 140 GFN) hoàn toàn không chứa đất sét được sử dụng để chuẩn bị cát đúc vỏ.Kích thước hạt được chọn phụ thuộc vào độ hoàn thiện bề mặt mong muốn trên vật đúc.Kích thước hạt quá mịn đòi hỏi một lượng lớn nhựa, điều này làm cho khuôn đắt tiền.
Các loại nhựa tổng hợp được sử dụng trong quá trình đúc vỏ về cơ bản là nhựa nhiệt rắn, chúng bị nhiệt làm cứng không thể phục hồi được.Các loại nhựa được sử dụng rộng rãi nhất là nhựa phenol formaldehyde.Kết hợp với cát, chúng có độ bền và khả năng chống nóng rất cao.Nhựa phenolic được sử dụng trong quá trình đúc vỏ thường thuộc loại hai giai đoạn, đó là nhựa có dư phenol và hoạt động giống như một vật liệu nhựa nhiệt dẻo.Trong quá trình phủ cát, nhựa được kết hợp với chất xúc tác như hexa metylen tetramine (hexa) với tỷ lệ khoảng 14 đến 16% để phát triển các đặc tính nhiệt rắn.Nhiệt độ đóng rắn cho những thứ này sẽ là khoảng 150 C và thời gian cần thiết sẽ là 50 đến 60 giây.
Ưu điểm của quy trình đúc khuôn Shell
1.Đúc khuôn vỏthường chính xác về kích thước hơn so với đúc cát.Có thể đạt được dung sai +0,25 mm đối với thép đúc và +0.35 mm đối với vật đúc gang xám vàgang dẻotrong điều kiện làm việc bình thường.Trong trường hợp khuôn vỏ được dung sai gần, người ta có thể nhận được nó trong phạm vi từ +0,03 đến +0,13 mm cho các ứng dụng cụ thể.
2. Bề mặt nhẵn hơn có thể thu được trong các vật đúc vỏ.Điều này chủ yếu đạt được nhờ loại hạt có kích thước mịn hơn được sử dụng.Phạm vi độ nhám điển hình là từ 3 đến 6 gương.
3. Các góc nháp, thấp hơn cát đúc, được yêu cầu trong khuôn vỏ.Việc giảm góc nháp có thể từ 50 đến 75%, điều này giúp tiết kiệm đáng kể chi phí vật liệu và chi phí gia công tiếp theo.
4. Đôi khi, các lõi đặc biệt có thể bị loại bỏ trong quá trình đúc vỏ.Vì cát có độ bền cao nên khuôn có thể được thiết kế theo cách mà các khoang bên trong có thể được hình thành trực tiếp với sự cần thiết của lõi vỏ.
5. Ngoài ra, các phần rất mỏng (lên đến 0,25 mm) của loại đầu xi lanh làm mát bằng không khí có thể dễ dàng được chế tạo bằng cách đúc vỏ vì độ bền cao hơn của cát được sử dụng để đúc.
6. Độ thấm của vỏ cao và do đó không có tạp khí xảy ra.
7. Cần sử dụng một lượng cát rất nhỏ.
8. Cơ khí hóa có thể dễ dàng vì quá trình xử lý đơn giản liên quan đến quá trình đúc vỏ.
Hạn chế của quy trình đúc khuôn Shell
1. Các tấm lót rất đắt và do đó chỉ kinh tế nếu được sử dụng trong sản xuất quy mô lớn.Trong một ứng dụng điển hình, đúc vỏ trở nên kinh tế hơn đúc cát nếu sản lượng yêu cầu trên 15000 chiếc vì chi phí hoa văn cao hơn.
2. Kích thước của vật đúc thu được bằng cách đúc vỏ bị hạn chế.Nói chung, vật đúc có trọng lượng lên đến 200 kg có thể được thực hiện, mặc dù với số lượng nhỏ hơn, vật đúc có trọng lượng lên đến 450 kg được thực hiện.
3. Không thể thu được các hình dạng phức tạp cao.
4. Cần thiết bị phức tạp hơn để xử lý các khuôn vỏ như những thiết bị cần thiết cho các mẫu kim loại được nung nóng.
Thời gian đăng: 25-12-2020